在具備了生產計劃排程的數據條件之后，如何能制定出一個可執行的計劃，成為生產計劃排程人員頭痛的問題。

因為面對紛繁復雜的工序邏輯關系，面對有限能力的資源競爭，再聰明、再有豐富經驗的生產計劃排程人員也無法準確的計算出每道工序的工作時間。

現場可視化軟件界面截圖

這時，生產計劃排程人員總是靠經驗找出負荷最重的瓶頸設備，再結合優先級按照工藝流程的邏輯順序將瓶頸設備上的工序先進行排程，再安排其它上設備上的工序，這樣制定出的生產計劃排程代表生產計劃排程人員的經驗。

但是這并不是一個理論可行的計劃，在因為其本身存在著一些沖突，實際執行中經常需要調度進行調整，但由于瓶頸資源始終處于高負荷，所以總體上沒有太大的沖突，但做這樣的計劃已經需要耗費生產計劃排程人員很大的精力。

如何做一個優化的計劃排程？

首先，生產計劃排程本身具有多樣性。

由于訂單具體靈活的先后順序，工藝流程中存在并行流程，資源具有可選、可替換性等因素，生產計劃排程往往不是唯一的，正如讓兩個生產計劃排程人員做生產計劃排程，他們做出的計劃是不同的，但都可以去生產現場執行，這就是計劃的多樣性。

?APS生產排程系統

其次，生產實際的需求多樣化。

企業的不同部門分別從自己的利益出發對車間調度決策寄予不同的期望：銷售部門希望更好地滿足對客戶承諾的交貨期；制造部門希望提高設備的利用率；經營管理部門希望降低成本；企業高層希望盡可能的提高生產資源的利用率，產出更多的產品。

如果單獨按各部門的要求做出的計劃肯定是不同的，而且忽略任何一個部門的利益對企業整體的發展都是不利的，尋求多方利益的合理折中成為生產調度對策的關鍵。

在做出一套可行生產計劃排程尚且如此困難，如何能反復權衡計劃的優劣并做出最終生產現場執行的計劃呢？很顯然，靠人腦這時已無能為力，而計算機卻有這種處理能力。

APS軟件可提供多目標的優化方案供生產計劃排程人員反復權衡比較，可計算一套制造周期最短的生產計劃排程、一套資源利用率最高的計劃、一套最能滿足交貨期（延遲訂單最少）的計劃、一套計劃成本最小的計劃，并比較每套計劃的優劣，然后平衡各方利益做出一套多種目標都能滿足的綜合計劃。