術(shù)語定義

 

縮寫、術(shù)語	解釋
MES	Manufacturing  Execution System 制造執(zhí)行系統(tǒng)
ERP	Enterprise  Resource Planning  企業(yè)資源計劃
SAP ERP	全球第三大獨立軟件供應(yīng)商SAP公司的ERP系統(tǒng)
工單	又稱工單、生產(chǎn)工單或生產(chǎn)訂單，是企業(yè)中下達生產(chǎn)指令的主要信息載體
APS	高級調(diào)度系統(tǒng)
RF	移動手持在線數(shù)據(jù)采集終端

 

系統(tǒng)名稱：生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)（簡稱MES）

 

隨著企業(yè)的發(fā)展，、管理問題也越來越突出。為此，公司在2007年實施了SAP的ERP系統(tǒng)，對財務(wù)、采購銷售、計劃和庫存等業(yè)務(wù)方面進行了管理，但在制造過程的管理中，還沒有一套系統(tǒng)來支撐。隨著汽車行業(yè)的TS16949認證管理要求，同時也出于企業(yè)自己管理的需求，需要一套制造執(zhí)行系統(tǒng)來對制造環(huán)節(jié)中的物料、生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備、關(guān)鍵部品批次跟蹤等方面進行管理和追蹤。

 

MES系統(tǒng)從SAP ERP系統(tǒng)得到工作工單，并將工作任令進行細化、調(diào)度、排產(chǎn)，對制造過程進行指引、控制，采集制造過程中的原料批次信息、生產(chǎn)信息和質(zhì)量信息，并將采集到生產(chǎn)信息及時反饋到ERP中，從而使ERP及時掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的信息。

 

在采集的信息的基礎(chǔ)上實現(xiàn)產(chǎn)品、部品之間的雙向追蹤和統(tǒng)計報表功能。在制造業(yè)信息平臺中,MES制造執(zhí)行系統(tǒng)在計劃管理層與底層車間生產(chǎn)控制之間建立了聯(lián)系，填補了兩者之間的空隙。

 

MES系統(tǒng)主要有以下目標：

 

l  資源管理：通過對設(shè)備、物料、人員的綜合管理，平衡各方面的關(guān)系，達到縮短生產(chǎn)準備時間和生產(chǎn)周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量，全面提升設(shè)備利用率，大幅度提高生產(chǎn)排程和調(diào)度效率，更有效的利用車間資源，快速提升車間管理能力和管理效率，進一步降低生產(chǎn)成本，有效控制產(chǎn)品的質(zhì)量問題，大幅度提高在制品追溯速度和準確性，工時管理更加科學合理，減少成品/半成品庫存積壓，縮短交貨時間，及時響應(yīng)市場變化的目標；

 

l  生產(chǎn)調(diào)度：建立科學、實用的生產(chǎn)排程系統(tǒng)，幫助生產(chǎn)調(diào)度人員快速合理地進行生產(chǎn)調(diào)度，并可在情況發(fā)生變化時可以方便地隨時調(diào)整作業(yè)計劃，在保證及時交付的情況下，最大限度地節(jié)約生產(chǎn)能源，提高設(shè)備生產(chǎn)率和工作效率，減少產(chǎn)品總加工時間；

 

l  物料及批次管理：通過在線庫存和物料條碼管理，實現(xiàn)對生產(chǎn)物料的收、發(fā)、存、耗用管理，達到物料庫存、消耗和使用狀況管理，并通過對產(chǎn)品的制造過程和質(zhì)量信息進行實時采集，實現(xiàn)產(chǎn)品的制造過程追蹤和產(chǎn)品與原料批次之間的雙向追蹤；

 

l  生產(chǎn)過程管理：控制指引制造過程，對產(chǎn)品各工序的生產(chǎn)、檢驗、維修以及交付過程進行控制和指引，在提高操作效率的同時杜絕作業(yè)操作錯誤的出現(xiàn)。實時監(jiān)控生產(chǎn)，實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的精細化管理和控制；

 

l  生產(chǎn)質(zhì)量管理：建立完整的質(zhì)量管理體系，對原料、生產(chǎn)、檢驗、交付各環(huán)節(jié)進行質(zhì)量保障和質(zhì)量跟蹤，提高產(chǎn)品質(zhì)量。對缺陷及維修過程進行跟蹤和管理，實現(xiàn)有針對性的生產(chǎn)質(zhì)量改進過程，滿足TS16949認證中質(zhì)量管理要求；

 

l  生產(chǎn)設(shè)備管理：通過自動采集和人工輔助結(jié)合的方式，對生產(chǎn)設(shè)備進行管理，保障生產(chǎn)過程持續(xù)正常地進行；

 

l  文檔管理：控制、管理并傳遞與生產(chǎn)單元有關(guān)的信息文檔，包括工程圖紙、標準工藝規(guī)程、數(shù)控加工程序等。規(guī)范、唯一了工作中使用的文檔來源。增加文檔的查閱、修訂時的安全性、及時性和方便性。

 

l  現(xiàn)場監(jiān)控：通過物料庫存監(jiān)控、設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控、生產(chǎn)進度監(jiān)控、質(zhì)量狀態(tài)監(jiān)控，提高現(xiàn)場管理的靈敏度；

 

l  自動化采集：通過與生產(chǎn)設(shè)備連接的自動化采集過程，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的集中管理和實時采集，減少了人工錄入的時間和差錯率，提高了數(shù)據(jù)的準確性和采集效率；

 

l  與其他系統(tǒng)的集成：與SAP之間實現(xiàn)自動數(shù)據(jù)交換，使訂單的各個執(zhí)行環(huán)節(jié)在SAP中始終可視，提高SAP動態(tài)反映的能力，使生產(chǎn)供應(yīng)各個環(huán)節(jié)更加協(xié)調(diào)。提供與外部其他系統(tǒng)的接口，實現(xiàn)與其他供應(yīng)商/客戶的數(shù)據(jù)輸出；

 

l  數(shù)據(jù)分析和挖掘：通過生產(chǎn)過程大量采集的現(xiàn)場作業(yè)數(shù)據(jù)，提供滿足管理和業(yè)務(wù)的各類統(tǒng)計查詢報表，并為將來的數(shù)據(jù)挖掘提供詳實的數(shù)據(jù)；

  

MES系統(tǒng)功能：（7大功能）

 

 

1、1庫房管理

1.1.1   業(yè)務(wù)流程描述

1.1.1.1    原料條碼打印

 

對于有批次跟蹤要求的原料，在原料收到并經(jīng)QC檢驗合格后，將物料折分到最小包裝，打印跟蹤條碼并粘貼在最小包裝上，建立原料與廠家條碼、廠家批次、是否環(huán)保原料、收貨日期等信息的關(guān)聯(lián)關(guān)系。

 

1.1.1.2    原料入庫

 

掃描已粘貼好跟蹤條碼的原料，錄入數(shù)量，建立對應(yīng)的入庫單，記錄物料入庫人、入庫時間，原料完成入庫。

 

1.1.1.3    生產(chǎn)領(lǐng)料

 

按生產(chǎn)計劃通知單，開出領(lǐng)料單，倉管員提前套料（包括半成品）備好，放在的配倉區(qū)。實際發(fā)料時，將SAP中生產(chǎn)工單的發(fā)料清單導入到系統(tǒng)中，倉管員根據(jù)工單進行發(fā)料。發(fā)料時，掃描原料跟蹤條碼，建立工單與原料、半成品的對應(yīng)關(guān)系。發(fā)料過程中系統(tǒng)對原料的條碼和數(shù)量進行校對，防止錯料、漏料、多領(lǐng)、少領(lǐng)等情況的發(fā)生。

 

同時系統(tǒng)提供了可供選擇的PDA指引式揀料模塊，該模塊通過工單的發(fā)料清單和系統(tǒng)中庫房原料存放的信息，通過PDA指引倉管員從倉庫中進行揀料備料。

 

1.1.1.4    生產(chǎn)退料

 

在工單加工完成后，按工單將剩余的原料進行退倉處理。工單退倉完成后，可以在系統(tǒng)中對該工單的原料消耗進行差異分析，分析是否有物料超損或丟失的情況。

  

1.2.1   概述

 

SAP中制定了月計劃，但SAP的計劃屬于高層次的計劃，無法對具體的生產(chǎn)工單在各個工序間的生產(chǎn)進行調(diào)度。MES系統(tǒng)的生產(chǎn)調(diào)度管理模塊，可以使用自動排產(chǎn)和手動排產(chǎn)對生產(chǎn)工單進行調(diào)度，安排每個工單在各個工序的具體生產(chǎn)線體、計劃開始時間和計劃結(jié)束時間，并根據(jù)庫房管理模塊提供的庫房原料庫存信息，進行物料齊套等可用性檢查。排產(chǎn)完畢后，通過排產(chǎn)結(jié)果發(fā)布，各授權(quán)崗位、角色可以在系統(tǒng)中馬上查詢到排產(chǎn)信息，并根據(jù)排產(chǎn)內(nèi)容安排管轄崗位工作。

 

1.2.2   業(yè)務(wù)流程描述

1.2.2.1    訂單下載

 

MES從SAP系統(tǒng)中下載最近一周的生產(chǎn)訂單，在MES中生成生產(chǎn)工單。在下載的過程中，系統(tǒng)根據(jù)工單加工產(chǎn)品對應(yīng)的標準工藝路徑，生成當前工單生產(chǎn)加工的各個工序信息及各個工序的參數(shù)信息。

 

系統(tǒng)提供人工下載和自動下載兩種方式。

 

人工下載方式根據(jù)人工輸入的工單號將SAP系統(tǒng)中的工單信息下載寫入到MES系統(tǒng)的標準工單信息中，并將物料已經(jīng)齊套的工單狀態(tài)置為待產(chǎn)。當源工單信息的狀態(tài)不符合下載要求（工程狀態(tài)為確認、物料狀態(tài)為齊套或部分齊套）時系統(tǒng)提示操作者。

 

自動下載方式：定時（時間長度由系統(tǒng)設(shè)定）掃描SAP系統(tǒng)中的工單信息，搜尋未下載過的工單，滿足條件時系統(tǒng)自動將工單下載到MES系統(tǒng)中并將物料已經(jīng)齊套的工單狀態(tài)置為待產(chǎn)。

 

1.2.2.2    訂單錄入

 

系統(tǒng)允許手工錄入非SAP中的訂單，錄入的訂單與從SAP下載的訂單在后續(xù)的加工過程中的業(yè)務(wù)流程和管理是一樣的。

 

1.2.2.3    工單維護

 

從SAP下載的訂單生成MES的工單后，僅僅只是根據(jù)產(chǎn)品標準的工藝路徑生成了當前訂單的工單加工信息，并沒有考慮一些特殊的情況。通過工單維護功能，可以對工單進行適當?shù)恼{(diào)整。

 

工單的調(diào)整主要包括三個方面。一是工單身的信息，二是工單的加工工藝路徑，三是各個加工工藝路徑中，一些具體的生產(chǎn)過程控制、質(zhì)量檢驗方法、生產(chǎn)質(zhì)量預警等參數(shù)的設(shè)置和調(diào)整。

 

工單信息維護主要包括工單號、加工的產(chǎn)品、計劃生產(chǎn)數(shù)量、計劃開工日期、計劃完工日期及其他一些工單屬性的維護。

 

工序信息維護主要包括產(chǎn)品的加工工序（可以增加、插入、刪除產(chǎn)品的加工工序），每個工序可具體設(shè)置生產(chǎn)過程需要的控制和質(zhì)量控制（如是否首檢、首檢標準、質(zhì)量控制參數(shù)等）。對于未完工的工單，可以修改（增加或減少）計劃生產(chǎn)數(shù)量，進行追加生產(chǎn)或提前完成生產(chǎn)。對未開工的工序工單，可以刪除其工序或更改設(shè)置。

 

1.2.2.4    工單調(diào)度

 

生產(chǎn)調(diào)度排程使調(diào)度人員能夠在計算機系統(tǒng)的幫助下最優(yōu)化地安排工單在各工序的加工，保障及時交付，同時保障生產(chǎn)線利用率最高，將工單安排到各個工序、各個線體上進行連續(xù)有效地生產(chǎn)。

 

系統(tǒng)提供了自動排產(chǎn)和人工排產(chǎn)兩種圖形操作模塊，自動排產(chǎn)采用業(yè)界先進的“遺傳算法”，根據(jù)待排產(chǎn)工單的工藝路徑、設(shè)備產(chǎn)能、運行狀態(tài)、人員配備等因素，自動尋優(yōu)，找出次優(yōu)解的排產(chǎn)結(jié)果。

 

手工排產(chǎn)使用交互性圖形化界面，易操作、直觀。工單某工序的加工時間根據(jù)產(chǎn)品工序的機臺效率、工單的批量大小、轉(zhuǎn)機種時間設(shè)置等條件自動算出，簡化了調(diào)度人員的低級勞動，提高了排產(chǎn)效率。

 

手工排產(chǎn)可以對自動排產(chǎn)的結(jié)果進行調(diào)整。排產(chǎn)的結(jié)果以表格和甘特圖兩種方式進行展示。

 

1.2.2.5    齊套檢查

 

根據(jù)工單調(diào)度確定的各個工單的加工順序，同時根據(jù)庫房管理系統(tǒng)中，當前各原料的庫存情況，根據(jù)工單的物料清單，逐一預檢查各個工單原料的齊套情況，并在排產(chǎn)的結(jié)果圖形中以顏色區(qū)分表示，使計劃能夠清楚整個生產(chǎn)的產(chǎn)能和物料的齊套情況，合理安排相關(guān)的生產(chǎn)活動。

 

1.2.2.6    排產(chǎn)結(jié)果發(fā)布

 

排產(chǎn)完畢后，通過排產(chǎn)結(jié)果發(fā)布，各授權(quán)崗位、角色可以在系統(tǒng)中馬上查詢到排產(chǎn)信息，并根據(jù)排產(chǎn)內(nèi)容安排管轄崗位工作。

 

1.3.1   概述

 

工單經(jīng)過計劃員排產(chǎn)發(fā)布后，已經(jīng)確定每個工單在何時，在哪個工序的哪個線體上進行加工。MES指導物料員、庫房管理員及時進行揀料、備料和上料，同時也指導線長協(xié)調(diào)生產(chǎn)人員，對設(shè)備進行調(diào)試，指導條碼打印人員打印工單需要的產(chǎn)品條碼準備進行生產(chǎn)。并通過工單及文檔管理系統(tǒng)中相應(yīng)的作業(yè)指導書，指導生產(chǎn)的順利進行。

 

在生產(chǎn)過程中，以條碼、RFID等信息載體，MES實時采集生產(chǎn)制造過程中的加工和質(zhì)量信息，在采集的同時，將采集到的信息與工單、工藝路徑及參數(shù)、物料、質(zhì)量等信息進行相互驗證，起到物料防錯、工序防錯防漏、工藝防錯的作用，同時也將采集到的生產(chǎn)及質(zhì)量信息實時反饋到系統(tǒng)的各看板、SPC和統(tǒng)計報表中，使管理者在第一時間掌握車間的物料、生產(chǎn)進度、質(zhì)量情況，為管理者的決策提供數(shù)據(jù)支持。

 

1.3.2   業(yè)務(wù)流程描述

1.3.2.1    工單單板、部品條碼打印

 

根據(jù)待加工的工單及批量信息，選擇適當?shù)臈l碼生成規(guī)則，為每一塊主板、外殼、外裝盒、配件等生成生產(chǎn)加工過程中的唯一條碼信息并打印，并記錄這些條碼與工單的關(guān)系。在后續(xù)的作業(yè)過程中，需要在對每一塊單板或部品條碼掃描時，校驗工單與條碼的對應(yīng)關(guān)系，防止生產(chǎn)加工過程中的錯誤。

 

1.3.2.2    SMT備料上料

 

工單在SMT工序生產(chǎn)所需的原料經(jīng)庫房管理系統(tǒng)揀料并領(lǐng)料出來后，根據(jù)生產(chǎn)工單的備料指令，為SMT設(shè)備準備各物料，并進行上料操作。上料時，系統(tǒng)自動進行指引、校驗，防止上錯物料。

 

訂單（工單）上料必須檢驗原料的環(huán)保信息。如果訂單（工單）為環(huán)保，則不允許上非環(huán)保的物料。同時系統(tǒng)給出明顯的“警告”信息，以提醒操作員。

 

上料時，如果訂單（工單）料沒有上齊，則系統(tǒng)出明顯的“警告”信息，以提醒操作員。如果在此環(huán)節(jié)遺漏沒有控制住，則在該訂單（工單）加工的第一塊板進行檢驗時，系統(tǒng)再重新給出“警告”提示信息。

 

為實現(xiàn)SMT備料上料的業(yè)務(wù)，需要對SMT及附屬設(shè)備，如飛達、TABLE、TRAY盤進行條碼管理和運行維護管理（詳見設(shè)備條碼管理部分）。

 

SMT上料分為移動TABLE和固定TABLE兩類。

 

SMT工序的備料和上料過程，為進行物料批次跟蹤提供了最原始的信息。

 

1.3.2.3    其他工序上料

 

SMT工序由于設(shè)備的特殊性，需要經(jīng)過多個步驟的操作。而在其他工序，例如插件、裝配、包裝這些工序環(huán)節(jié)，其上料過程相對簡單。操作員掃描物料根據(jù)系統(tǒng)提示確定是否為當前需要加工的物料，然后掃描工位，系統(tǒng)驗正合法性，物料與工位是否匹配。

 

通過以上幾個制造過程中對物料的管理模塊，保障了生產(chǎn)過程中物料使用的安全性，防止了錯料等情況的發(fā)生，特別是在環(huán)保/非環(huán)保工單/物料的加工過程中起到了非常關(guān)鍵的作用。

 

1.3.2.4    制造過程采集與控制

 

系統(tǒng)在各個工序的每條生產(chǎn)線上設(shè)有生產(chǎn)及檢驗采集點，分別采集質(zhì)量檢測信息、維修記錄信息及各工序生產(chǎn)完工信息。

 

根據(jù)工單的加工工序及在各個工序上設(shè)置的參數(shù)，要求工單在加工過程中嚴格按照規(guī)程進行加工。在加工的過程中，系統(tǒng)指引各工序的下工序是什么并進行工序防呆：校核工序路線是否正確、上工序是否加工完成、上工序加工質(zhì)量是否合格。對于不合規(guī)則的產(chǎn)品移動，系統(tǒng)及時提示用戶，并指引到正確的加工工序。

 

通過在各個工序的采集收集到的信息，得到了與制造相關(guān)統(tǒng)計報表的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。系統(tǒng)提供了多種數(shù)據(jù)采集方式：人工錄入、掃描條形碼、批量文件導入、與工控設(shè)備接口獲取、與其他生產(chǎn)/檢驗系統(tǒng)接口獲取等多種數(shù)據(jù)采集方式。

 

制造過程信息的采集主要分三類。一類是普通的加工工序，即產(chǎn)品經(jīng)過該工序時，采集一個條碼信息，記錄了該工單、該條碼的產(chǎn)品在當前工序當前線體上的加工時間、操作員和相關(guān)的質(zhì)量信息。第二類是裝配類加工工序，該工序除了要記錄第一類工序的所有信息外，還要記錄主板與外殼的關(guān)聯(lián)關(guān)系。第三類是包裝類加工工序，需要記錄產(chǎn)品與各種配件的關(guān)系，同時也要記錄多層的包裝盒與包裝箱之間的關(guān)聯(lián)關(guān)系。

 

1.3.2.5    在線維修

 

產(chǎn)品維修有兩種情況，在線維修和批量返修。按照工段可分為SMT修理/SMT外觀修理/補焊修理/ICT修理/FT修理/涂敷修理/板測修理等。在線維修由IPQC指引，批量維修則根據(jù)批量返修工單進行。產(chǎn)品維修功能主要對維修過程中的故障類型、故障原因、涉及器件、涉及人員以及維修狀態(tài)信息進行記錄。

 

當IPQC檢查產(chǎn)品有質(zhì)量問題并進行了記錄，則該產(chǎn)品將不能再繼續(xù)到下工序加工，必須先要進行維修。維修員掃描產(chǎn)品條碼，系統(tǒng)自動列出該產(chǎn)品的所有待維修的缺陷信息：缺陷代碼、缺陷名稱、缺陷位置、元器件、缺陷數(shù)量、類型類別、缺陷發(fā)現(xiàn)所在工序、缺陷發(fā)現(xiàn)人等相關(guān)情況。維修人員可直接根據(jù)系統(tǒng)中IPQC記錄的缺陷情況對產(chǎn)品進行維修。維修完成后，將維修過程記錄到系統(tǒng)中。

 

修理更換器件需要自動比對工單與器件的環(huán)保屬性,防止非環(huán)保物料用于環(huán)保工單.

 

在維護的過程中，如果維修人員發(fā)現(xiàn)了檢驗人員沒有發(fā)現(xiàn)的缺陷信息，則由維修人員將新發(fā)現(xiàn)的缺陷信息錄入到系統(tǒng)中，同時對新的缺陷也可進行維修處理。維修完成后，產(chǎn)品重新返回原工序的檢驗人員處進行檢驗，此時，檢驗人員可以看到原檢驗人員錄入的缺陷，也可以看到維修人員錄入的缺陷，并根據(jù)缺陷和維修信息進行重檢。

 

1.3.2.6    產(chǎn)品報廢

 

對于無法維修等原因產(chǎn)品需要進行報廢處理，在系統(tǒng)中登記報廢產(chǎn)品的條碼、報廢原因，同時從系統(tǒng)中提取相關(guān)的生產(chǎn)和質(zhì)量信息進行歸檔，以便進行分析和查閱。

 

1.3.2.7    產(chǎn)品隔離

 

對于一些原因不明的不良品，為防止流入下工序，可以進行產(chǎn)品隔離，以便進一步分析發(fā)生問題的原因。已隔離的產(chǎn)品，在任何工序上操作時，系統(tǒng)都會給出明確的提示，防止誤操作。

 

1.3.2.8    工單管控

 

由于生產(chǎn)環(huán)境中，各種可變的因素可能導致生產(chǎn)的暫停，因此，需要對工單進行各項控制。

 

工單控制主要有以下工作：

1）工單掛起和恢復生產(chǎn)

2）工單刪除

3）工單更改ECN

 

在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)意外情況時將工單置為掛起狀態(tài)暫停執(zhí)行工單的掛起有多種情況

 

1）首檢不合格經(jīng)相關(guān)人員確認后將工單掛起

2）生產(chǎn)線上設(shè)備發(fā)生異常生產(chǎn)過程不能繼續(xù)

3）其他行政性因素

 

工單掛起后當條件發(fā)生變化需要繼續(xù)生產(chǎn)時將工單的狀態(tài)重新置為生產(chǎn)。

工單控制分為三個層次，分別為：

 

1)部門級工單控制：對整個工單進行控制；

 

2)工序級工單控制：對產(chǎn)品加工過程中的某個工序的工單進行控制，對當前工單的其他工序不產(chǎn)生影響；

 

3) 班次級工單控制：對產(chǎn)品加工過程中的某個工序的某個線體的某個班次的工單進行控制，不影響當前工單在當前工序其他線體的班次工單的生產(chǎn)；

 

1.3.2.9    作業(yè)指導書查閱

 

在制造的各個環(huán)節(jié)，可隨時在系統(tǒng)中調(diào)閱由MES文檔管理子系統(tǒng)提供的當前工單、當前工序的作業(yè)指導書和相關(guān)的產(chǎn)品資料，保證了制造的正確性和資料版本的正確性。

 

1.3.2.10制造過程相關(guān)看板

 

系統(tǒng)提供了在制造的各個環(huán)節(jié)，隨時監(jiān)控制造過程中的生產(chǎn)進度情況、生產(chǎn)質(zhì)量情況、設(shè)備運行情況、在線庫物料消耗情況等相關(guān)的各種看板，隨時了解現(xiàn)場的各種狀況。

  

1.4.1   概述

 

在MES中定義質(zhì)量活動的流程和準則。

在制造過程中測量和采集質(zhì)量信息。

按準則控制質(zhì)量和業(yè)務(wù)流程。

 

通過SPC、SQC分析造成質(zhì)量問題的根源，發(fā)現(xiàn)引發(fā)缺陷的趨勢。

找到防止問題在未來發(fā)生的方法，并對流程加以改進。

 

1.4.2   業(yè)務(wù)流程描述

1.4.2.1    定義產(chǎn)品質(zhì)量控制工序

 

根據(jù)待加工的產(chǎn)品的加工工藝路徑，結(jié)合產(chǎn)品的質(zhì)量特性，在加工的過程中，設(shè)置各種質(zhì)量檢驗工序，以保證在生產(chǎn)的過程中對產(chǎn)品質(zhì)量的監(jiān)控。例如，某些產(chǎn)品在SMT生產(chǎn)后，進入AOI檢驗前，設(shè)備先進行人工目檢，以盡早發(fā)現(xiàn)SMT加工工序的質(zhì)量問題，避免批量質(zhì)量問題的發(fā)生。而某些產(chǎn)品由于加工工藝的原因，可能不需要進行ICT檢驗。

 

1.4.2.2    定義產(chǎn)品質(zhì)量控制工序參數(shù)

 

在定義各產(chǎn)品的質(zhì)量控制工序的同時，設(shè)備該質(zhì)量控制工序的控制方式和參數(shù)。例如，對某些工序是否要進行首檢，各質(zhì)量控制工序是隨機抽檢、批量抽檢還是全檢，檢驗的標準是什么。質(zhì)量控制工序參數(shù)設(shè)置好以后，工單在加工時，就必須按設(shè)置的檢驗方式和參數(shù)進行檢驗，使得規(guī)則的質(zhì)量檢驗能夠真正的落實執(zhí)行下去。

 

1.4.2.3    首檢

 

當一個工單、一個作業(yè)班次開始加工時，為了檢驗設(shè)備的情況、用料的情況、產(chǎn)品的設(shè)計情況等，需要在各個工序首先加工3~5個產(chǎn)品，并對這幾塊產(chǎn)品進行質(zhì)量檢查，以確保后續(xù)的生產(chǎn)能夠順利地進行。

 

當在工序質(zhì)量控制參數(shù)設(shè)置中設(shè)置了要進行首檢時，系統(tǒng)自動根據(jù)檢驗規(guī)則進入首檢狀態(tài)，要求操作員完成首檢工作才允許進行批量生產(chǎn)。

 

不同的產(chǎn)品、不同的工序可以定義不同的首檢規(guī)則。

 

1.4.2.4    全檢

 

本功能供工序檢驗人員使用，完成質(zhì)檢信息錄入、首檢結(jié)論處理、產(chǎn)生DPMO圖源數(shù)據(jù)、預警圖源數(shù)據(jù)等。

 

全檢過程必須對工序中一個產(chǎn)品進行檢驗，并根據(jù)檢驗結(jié)果錄入檢驗結(jié)論。

 

1.4.2.5    隨機抽檢

 

不定時地對各工序的產(chǎn)品進行檢驗，并根據(jù)檢驗結(jié)果錄入檢驗結(jié)論，并將檢查結(jié)果輸出過程警報信息。巡檢不合格品產(chǎn)品不能流到下工位，但巡檢不對被檢的批量產(chǎn)品進行判斷，產(chǎn)品正常流到下工位。

 

1.4.2.6    批量抽檢

 

批量抽檢是將一個生產(chǎn)工單的一個工序生產(chǎn)的產(chǎn)品，分成多個批次進行抽檢。

標準抽檢需要預先定義檢驗規(guī)則、檢驗標準和檢驗方案，并在生產(chǎn)過程中，根據(jù)檢驗方案對產(chǎn)品進行批量抽檢。在抽檢過程中，對抽檢的產(chǎn)品進行質(zhì)量判斷。如果在幾個批次中都出現(xiàn)有質(zhì)量問題，則需要增加后續(xù)抽檢批次的抽檢比例，達到加強質(zhì)量控制的目的。如果連續(xù)多批抽檢質(zhì)量合格，則可以減少后續(xù)抽檢批次的抽檢比例，達到減少生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的目的。

 

在訂單（工單）的維護中，確定各工序批量抽檢的方案和抽檢的批次大小。系統(tǒng)根據(jù)批量抽檢的方案，在生產(chǎn)過程中指引檢驗人員進行批量抽檢。

 

1.4.2.7    巡檢

 

巡檢則是由人工確定巡檢的頻率和數(shù)量，不定時地對各工序的產(chǎn)品進行檢驗，并根據(jù)檢驗結(jié)果錄入檢驗結(jié)論，并將檢查結(jié)果輸出過程警報信息。巡檢不合格品產(chǎn)品不能流到下工位，但巡檢不對被檢的批量產(chǎn)品進行判斷，產(chǎn)品正常流到下工位。

 

還有一類巡檢不是針對產(chǎn)品，而是針對人、機、物、法、環(huán)的檢查，以保證生產(chǎn)的規(guī)范性。

 

1.4.2.8    檢驗設(shè)備結(jié)果采集

 

在生產(chǎn)加工的設(shè)備中，有部分自動檢驗設(shè)備，該設(shè)備的檢驗程序能夠自動對產(chǎn)品進行檢驗并生成檢驗結(jié)果。對這些檢驗設(shè)備的檢驗數(shù)據(jù)，系統(tǒng)自動進行采集，并與系統(tǒng)的檢驗進行接口處理，轉(zhuǎn)換成系統(tǒng)中產(chǎn)品的檢驗結(jié)果，以減少數(shù)據(jù)重復錄入的工作量，并且有效避免了人工數(shù)據(jù)采集時的出錯情況。

 

這部分信息主要包括：ICT/FT測試結(jié)果。

 

1.4.2.9    維修重檢

 

IPQC在檢查出產(chǎn)品缺陷信息后，送維修點進行維修（見制造過程管理-在線維修）。當產(chǎn)品維修完成后，必須返回到原發(fā)現(xiàn)缺陷的工序，經(jīng)IPQC復檢合格后，才允許進入下工序，而不是維修后就直接進入下工序，以防止不良品流入下工序。

 

1.4.2.10批量隔離

 

產(chǎn)品在加工過程中，可能在前面的工序沒有發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，但到后面工序時才發(fā)現(xiàn)前面工序的質(zhì)量問題，這時候一般已發(fā)生了批量的質(zhì)量問題，需要將情況及時反饋到質(zhì)量發(fā)生的工序，同時將已從質(zhì)量發(fā)生工序流下來的產(chǎn)品全部進行隔離，防止再加工。再將這批有質(zhì)量問題的產(chǎn)品的質(zhì)量缺陷信息批量錄入，然后送修。

 

1.4.2.11質(zhì)量管理相關(guān)看板

 

系統(tǒng)提供了在制造的各個環(huán)節(jié)，隨時監(jiān)控制造過程中的質(zhì)量情況的看板和報表，如工單質(zhì)量看板、質(zhì)量預警、DPMO、SPC，同時也為將來產(chǎn)品的質(zhì)量追蹤提供了數(shù)據(jù)。