預測性維護解決方案案例——湖南某鋼鐵廠

湖南某鋼鐵廠之前采用的檢測方法是人工巡檢，技術工人在廠房巡視，通過觀察電機的溫度和振動來判斷該設備是否故障，然后進行檢修更換。但人工可以檢測到較大的溫度和振動變化時，設備故障已經發生，無法實現主動維修，且軋鋼產線由于飛鋼等危險因素的存在，導致技術工人對一條產線只能觀察一部分，剩下的設備無法靠近，這樣的巡視方式導致巡檢效率也不能達到要求，對設備故障的檢測成功率極低，進而使得設備故障導致的設備損壞和產線停產會增加大量的生產成本，而人工檢測時工人的安全也存在極高風險。

2019年聯智與湖南某鋼鐵廠開始接觸，經過了初期商務對接，POC測試，戰略合作協議的簽署，聯智采用無線傳感器+人工智能算法相結合的方式替換了之前的人工檢測，通過在其電機上部署無線傳感器和安裝人工智能算法平臺，以及10個月的研發試用，獲得了該鋼鐵廠運維部門的高度認可。在對120臺軋鋼產線的直流電機進行部署后，成功檢測出23次電機軸承故障，讓該鋼鐵廠及時將故障電機下線，避免了較大的停產損失，減少意外停機時間105小時，節約產值900余萬元。